Hogyan működik valójában a DOP gyártás – a nyersanyagoktól a kész lágyítókig

Nyersanyagok a DOP-gyártás mögött: ahol minden kezdődik

Minden DOP gyártási művelet két elsődleges alapanyaggal kezdődik: ftálsavanhidriddel (PA) és 2-etil-hexanollal (2-EH). E két nyersanyag minősége, tisztasága és mólaránya közvetlen hatással van a reakció konverziós sebességére, a kész lágyító tisztaságára és a végtermék színére. Az ezekre az anyagokra vonatkozó beszerzési döntések ezért nem csak beszerzési szempontok, hanem folyamatminőségi döntések.

Magát a ftálsavanhidridet orto-xilol vagy naftalin katalitikus gőzfázisú oxidációjával állítják elő vanádium-pentoxid katalizátoron 350-450 °C hőmérsékleten. A kapott fehér kristályos szilárd anyag (olvadáspont: ~131 °C) a ftálsav aktivált formája, amelyben a két szomszédos karbonsavcsoportból egy vízmolekulát eltávolítottak, és így kialakul a ciklusos anhidridgyűrű. Ez az anhidrid forma sokkal reaktívabb, mint a disav forma az észterezési kémiában, ezért ez a DOP gyártás előnyben részesített alapanyaga, nem pedig maga a ftálsav. A DOP-gyártásban használt kereskedelmi minőségű PA tipikusan 99,5% tisztaságú, a vastartalmat 1 ppm alatt tartják, a színt pedig (olvadt PA-ként) 25 APHA alatt tartják – mindkét szennyezési határérték közvetlenül befolyásolja a kész DOP színét.

A 2-etil-hexanol egy elágazó láncú zsíralkohol, amelyet iparilag Oxo eljárással állítanak elő (propilén hidroformilezése n-butiraldehiddé, majd aldolkondenzáció és hidrogénezés). A 2-etil-hexanol használata az egyenes láncú oktanol helyett szándékos: a 2-EH elágazó szénszerkezete olyan lágyító molekulát hoz létre, amely alacsonyabb illékonysággal és jobb hideghőmérsékleti rugalmassággal rendelkezik, mint az ezzel egyenértékű egyenes láncú észter. A standard DOP szintézisben a 2-EH-t körülbelül 2,1–2,3:1 moláris feleslegben alkalmazzák a ftálsavanhidridhez viszonyítva. A feleslegben lévő alkohol az egyensúlyi reakciót a ftálsavanhidrid teljes átalakulása felé hajtja, majd ezt követően vákuumdesztillációval nyerik vissza, és visszavezetik a folyamatba, csökkentve a nyersanyag-pazarlást és a változó működési költségeket.

Az észterezési reakció: Lépésről lépésre mechanizmus az ipari DOP gyártásban

Az alapvető kémia DOP gyártás észterezés – konkrétan ftálsavanhidrid reakciója két ekvivalens 2-etil-hexanollal, így di(2-etilhexil)-ftalát és víz keletkezik, mint egyetlen melléktermék. A reakció két különálló, egymást követő lépésben megy végbe, és mindkettő megértése elengedhetetlen az átalakulás, a hozam és a termékminőség ipari méretekben történő szabályozásához.

Első lépés: Gyors monoészter képződés

Az első lépésben egy molekula 2-etil-hexanol felnyitja a ftálsavanhidrid anhidridgyűrűjét egy gyors, lényegében irreverzibilis gyűrűnyitási reakcióban, így monoészter - 2-etil-hexil-hidrogén-ftalát keletkezik. Ez a lépés még mérsékelt hőmérsékleten is gyors, és nem igényel katalizátort, mivel a megfeszített anhidridgyűrű eredendően reakcióképes a nukleofil alkoholokkal szemben. A monoészter köztitermék egy sav – az eredeti ftálsavanhidridből egy elreagálatlan karbonsavcsoportot tart meg –, ezért a korai reakcióidőszakban végzett savérték mérések inkább a monoészter jelenlétét tükrözik, semmint az eredeti anhidrid nem teljes reakcióját.

Második lépés: Az egyensúlyi korlátos második észterezés

A második lépésben a monoészter megmaradt karbonsavcsoportját egy második 2-etil-hexanol molekulával reagáltatjuk DOP-t és vizet képezve. Ez a lépés egy hagyományos észterezési egyensúly, és a teljes szintézis sebességmeghatározó szakasza. Az első lépéstől eltérően ez a reakció reverzibilis – a kondenzációs reakció által termelt víz visszavezeti az egyensúlyt a monoészter felé, ha nem távolítják el. Az ipari DOP-gyártás ezt a termodinamikai korlátot két elsődleges stratégián keresztül kezeli: megemelt hőmérsékleten (jellemzően 180–220 °C-on) és a víz folyamatos eltávolításával a reaktor gőzteréből, akár azeotróp desztillációval a felesleges alkohollal, akár egy nitrogénpárlatos rendszerrel. Ezért a hőmérséklet és a víz eltávolítása az a két kar, amely a legközvetlenebbül szabályozza a konverziós sebességet és a végső savértéket a reaktorban.

A katalizátor kiválasztása és következményei

A legtöbb ipari DOP-gyártás savkatalizátort használ a második észterezési lépés felgyorsítására. A 0,1-0,3 tömegszázalékos kénsav (H2SO4) a hagyományos ipari választás volt alacsony költsége és nagy aktivitása miatt. Fő működési hátránya a korrozivitás, valamint az alapos semlegesítés és mosás szükségessége a termékből a szulfátmaradványok eltávolítása érdekében – a tökéletlen eltávolítás savérték meghibásodást és hosszú távú hidrolitikus instabilitást okoz a kész PVC-vegyületekben. A p-toluolszulfonsav (PTSA) hasonló aktivitást mutat, némileg alacsonyabb korrozivitás mellett. A szerves titanát katalizátorok – elsősorban a tetrabutil-titanát (TnBT) – számos modern dioktil-ftalát-gyártó üzemben az előnyben részesített választássá váltak, mivel rövidebb idő alatt fejezik be a reakciót (körülbelül 2 óra, míg a H2SO4 3-4 órája hasonló körülmények között), világosabb színű terméket állítanak elő a mosás során, valamint a titán-hidroxid-reakciót követően. eltávolítása egyszerű. A szilárd Ti02 maradékot a tisztítási szakaszban kiszűrjük anélkül, hogy ionos szennyeződés maradna a termékben.

Reakció utáni tisztítás: semlegesítés, mosás, csupaszítás és szűrés

A reaktorból kilépő nyers észter a DOP-on kívül katalizátormaradékok keverékét, el nem reagált 2-etil-hexanolt, kis mennyiségű monoészter intermediert, vizet és nyomokban magas hőmérsékletű expozícióból származó színes szennyeződéseket tartalmaz. Ezeket mindegyiket ellenőrzött sorrendben el kell távolítani, hogy a kereskedelmi előírásoknak megfelelő kész DOP-t állítsanak elő. A tisztítási folyamatban határozzák meg a végtermék színét, savértékét, víztartalmát és maradék alkoholtartalmát – és ahol a működési szabályok eltérései minőségi különbségeket okoznak a gyártók között.

Semlegesítés és vízmosás

Ha H2S04- vagy PTSA-katalizátort használunk, a nyers észtert először vizes nátrium-karbonát-oldattal vagy nátrium-hidroxid-oldattal semlegesítik, hogy a maradék savkatalizátort és monoésztert vízoldható nátriumsókká alakítsák. A semlegesítési végpont jellemzően 0,05 mgKOH/g alatti savértéket céloz meg a szerves rétegben. A nátrium-szulfátot vagy nátrium-toluolszulfonátot tartalmazó vizes fázist dekantáljuk. Az ezt követő 70-80°C-os forró vizes mosás eltávolítja a maradék vízoldható szennyeződéseket. A nem teljes semlegesítés ebben a szakaszban a leggyakoribb kiváltó oka a késztermék savérték-hibáinak és a tárolt DOP hosszú távú színinstabilitásának. Organotitanát katalizátorokkal a semlegesítési kémia egyszerűbb – a TnBT-hidrolízis a mosóvízben oldhatatlan TiO₂-t termel, amely ülepedik vagy kiszűri –, de a teljes hidrolízis biztosításához továbbra is megfelelő érintkezési időre van szükség a mosóvíz és az észterréteg között.

Vákuumos csupaszítás az alkohol visszanyeréséhez

A semlegesített észterréteg mosás után még 2-5% el nem reagált 2-etil-hexanolt és oldott vizet tartalmaz. Ezeket vákuumdesztillációval (sztrippeléssel) távolítják el 3-10 kPa nyomáson és 140-180°C hőmérsékleten. A visszanyert 2-etil-hexanolt kondenzálják, minőségi ellenőrzésnek vetik alá, és a következő adagokhoz visszavezetik a reaktortöltetbe, ezzel közvetlenül csökkentve a nyersanyag-felhasználást. A kész DOP maradék alkoholtartalmát általában ≤0,05% (500 ppm) értékben határozzák meg – a magasabb szintek viszkozitási problémákat okoznak, és szagpanaszokat okozhatnak a PVC-feldolgozás során. A kész DOP víztartalom-specifikációja általában ≤0,10%.

Színtelenítés aktív szénnel

Az észter még mosás és sztrippelés után is enyhén sárgás árnyalatot kaphat a magas hőmérsékletű észterezés során keletkező karbonil-melléktermékek nyomában. Az aktívszén-kezelés – jellemzően 0,1–0,2 tömegszázalék szén hozzáadásával a forró észterhez 150 °C körüli hőmérsékleten vákuum alatt, majd az érintkezési idő és a szűrés – adszorbeálja a színes szennyeződéseket, és a termék színét a prémium minőségű DOP-hoz szükséges 20–25 APHA (Hazen) specifikációra csökkenti. Az aktív szén minőségének megválasztása számít: a felület, a pórusméret-eloszlás és a hamutartalom egyaránt befolyásolja a színtelenítés hatékonyságát és a szűrési sebességet. A felesleges szénnel történő túlkezelés csökkenti a hozamot, mivel adszorbeál néhány DOP-t a szennyeződésekkel együtt.

Végső szűrés

Az utolsó lépés a termék tárolása és kiszállítása előtt egy nyomás alatti levélszűrőn vagy szűrőprésen keresztül történő szűrés az elhasznált aktív szenet, a szilárd titán-dioxid-maradványok (ha organotitanát katalizátorok használata esetén) és egyéb oldhatatlan részecskék eltávolítása. A présfelületen lévő szűrőpogácsa jellemzően 1-2 mm DOP-tel telített iszapot tartalmaz, amelyet technológiai hulladékként kezelnek. A szűrt termék fényes, vízfehértől nagyon halványsárgáig terjedő színű folyadék, a specifikáció szerinti dioktil-ftaláttól elvárható tisztasággal és átlátszósággal.

DOP termékspecifikációk: Mit szabályoznak az egyes paraméterek a végfelhasználói teljesítményben

A kereskedelmi DOP egy specifikációs lap ellenében kerül értékesítésre, amely meghatározza az egyes minőségi paraméterek elfogadható tartományát. A rugalmas PVC-termékeket készítő vásárlók számára annak megértése, hogy az egyes specifikációk valójában mit szabályoznak a végső vegyületben – nem csak azt, hogy mit mérnek –, megalapozottabb beszállítói minősítési és tétel-elfogadási döntéseket tesz lehetővé.

A térfogat-ellenállási specifikáció különös figyelmet érdemel az elektromos kábeles DOP esetében. Az ionos szennyeződések – a nem teljes mosásból származó nátriumsók, a katalizátormaradványokból származó szulfátnyomok vagy a feldolgozó berendezésekből származó fémes szennyeződések – drámaian csökkentik a DOP dielektromos teljesítményét, és ezáltal a PVC-vegyület elektromos szigetelési tulajdonságait. A vezetékes és kábeles alkalmazásoknál a vevők gyakran kiegészítik a szabványos specifikációt a nátrium- vagy kéntartalomra vonatkozó további követelményekkel ICP-elemzéssel, hogy ellenőrizzék a mosási szakasz alaposságát.

A DOP ipari alkalmazásai: ahol minden termékkategória eltérő teljesítményt igényel

A DOP – más néven DEHP (di(2-etilhexil)-ftalát) a szabályozási és műszaki irodalomban – a világ legszélesebb körben gyártott általános célú lágyítója, és domináns pozíciója a rugalmas PVC gyártásban olyan tényezők kombinációját tükrözi, amelyeket még egyetlen molekula sem tudott teljes mértékben megismételni az összes alkalmazási kategóriában: nagy szolvatációs teljesítmény, kiváló elektromos teljesítmény alacsony hőmérsékleten, alacsony illékonyságig. -40°C, és a gyártási költségstruktúra, amely támogatja a versenyképes árképzést az árumennyiségeknél.

Vezeték és kábel szigetelés

Ez az az alkalmazás, ahol a DOP elektromos tulajdonságai a legkritikusabbak. Az erősáramú és vezérlőkábelek rugalmas PVC szigetelőanyagai általában 40-60 rész DOP-t tartalmaznak 100 rész PVC-gyantánként. A lágyító térfogat-ellenállása közvetlenül befolyásolja a kábelköpeny dielektromos szilárdságát és elektromos szigetelési ellenállását. A DOP természetesen nagy fajlagos ellenállása (≥120 GΩ·cm) és kompatibilitása a kábeles PVC-ben használt stabilizátorrendszerekkel – jellemzően kevert fém hőstabilizátorokkal vagy kalcium-cink rendszerekkel – teszi az ipari alapvonalat, amelyhez képest az alternatívákat értékelik. Alacsony hőmérsékletű, -40°C-ig terjedő flexibilis kábelek esetében a DOP hideghőmérsékletű teljesítménye jellemzően megfelel az IEC 60811 követelményeinek anélkül, hogy másodlagos alacsony hőmérsékletű lágyítószert kellene hozzáadni, ellentétben néhány nagyobb molekulatömegű alternatívával.

Padlóburkolatok, falburkolatok és műbőr

A vinilpadló (LVT, homogén lap és heterogén deszkaformátumok) és a PVC-alapú műbőr a DOP legnagyobb végpiacát jelenti világszerte. A padlóburkolatok 25-45 phr-os DOP-t használnak a szükséges keménység- és rugalmassági specifikációtól függően. A szövetfelületek mesterséges bőrbevonatánál a DOP-t paszta-diszperzióként (plasztizolként) alkalmazzák, amelyet szétterítenek, gélesítenek és egy folytonos rugalmas filmmé olvasztják. A DOP kiváló plasztiszol viszkozitási stabilitása – a bekeverés és a felhordás közötti idő alatt fenntartja a működőképes viszkozitást, előzetes gélesedés nélkül – gyakorlati előnyt jelent néhány magasabb forráspontú alternatívával szemben, amelyek gyorsabban öregedő plasztiszolokat állítanak elő.

PVC fólia és lap

A rugalmas PVC fólia csomagoláshoz, védőburkolatokhoz, mezőgazdasági üvegházfóliákhoz és medencefóliákhoz a DOP-ra támaszkodik a rugalmasság, az átlátszóság és az időjárásállóság kombinációja érdekében, amely meghatározza a termék teljesítményét. A filmvegyületek tipikus 30-50 phr terhelésénél a DOP hasznos egyensúlyt biztosít az üvegesedési hőmérséklet csökkentésében és a film megnyúlásában. Az UV-stabilitás – amely a DOP-molekula közvetlen tulajdonsága, nem pedig adalékfüggő – hozzájárul a kültéri fóliák tartósságához, anélkül, hogy UV-elnyelő csomagokat kellene hozzáadni, amelyekre kevésbé stabil lágyítószerek esetén lenne szükség.

Orvosi és élelmiszeripari kapcsolattartó alkalmazások

Ez az a terület, ahol a DOP szabályozási státusza a legjelentősebben korlátozza jelenlegi telepítését. A vérzsákok, az intravénás csövek és az élelmiszerekkel érintkező rugalmas csomagolások történelmileg jelentős DOP-piacok voltak. Ezeket az alkalmazásokat Európában, az Egyesült Államokban és más joghatóságokban fokozatosan korlátozták vagy betiltották a DEHP-nek a REACH szerinti nagyon aggodalomra okot adó anyagként (SVHC) és különböző osztályozási keretek szerint reprodukciót mérgező anyagként való besorolása alapján. Az EU-ban a DOP/DEHP az első anyagok között volt, amely megkapta a REACH szerinti engedélyezési lejárati dátumot. Az Egyesült Államokban a CPSIA értelmében a gyermekjátékokban és a gyermekgondozási cikkekben korlátozva van. Ezek a korlátozások nem vonatkoznak a legtöbb ipari DOP-alkalmazásra – huzal, padlóburkolat, élelmiszerrel nem érintkező fólia –, de megakadályozzák, hogy a DOP új orvosi vagy élelmiszerrel érintkező specifikációkba kerüljön a szabályozott piacokon.

DOP vs DOTP vs DINP: Hogyan viszonyulnak a fő alternatívák az ipari vásárlók számára

Annak megértése, hogy hol áll a DOP két kereskedelmi szempontból legjelentősebb alternatívájához – a DOTP-hez (dioktil-tereftaláthoz, más néven di(2-etil-hexil)-tereftaláthoz) és a DINP-hez (diizononil-ftalát) – képest alapvető fontosságú a beszerzési csapatok és a készítményvegyészek számára a szabályozási változások és a teljesítmény kompromisszumai között. Mindhárom folyékony észter lágyító, amelyet elsősorban a flexibilis PVC-ben használnak, de kémiájuk, teljesítményük, szabályozási státuszuk és költségszerkezetük eltérő módon befolyásolja az alkalmazási alkalmasságot.

Ennek az összehasonlításnak a stratégiai vonatkozásai az ipari alkalmazásokhoz DOP-t beszerző vásárlók számára egyértelműek: ahol az EU REACH engedélyezési követelményei nem vonatkoznak a konkrét végfelhasználásra, és ahol a terméket nem gyermekeknek szánt termékekhez, orvosi eszközökhöz vagy élelmiszerekkel érintkezésbe kerülő alkalmazásokhoz szánják, a DOP továbbra is a legköltséghatékonyabb általános célú lágyítószer, jól bevált összetételű adatbázissal. Bármilyen alkalmazásnál, amely ezeket a korlátozott felhasználási eseteket érinti – most vagy a termék belátható jövőbeni újraformulálása során – a DOTP elsődleges lágyítóként való minősítése a technikailag és kereskedelmileg alacsonyabb kockázatú út, mivel a DOTP piac jelentősen nőtt, és a DOP-hoz viszonyított árprémiuma a termelési mennyiségek növekedésével csökkent.

Minőségellenőrzés a DOP gyártásban: Kritikus tesztpontok a gyártási lánc mentén

Az állandó DOP minőség nem csak a gyártás utáni tesztelés eredménye – ehhez a gyártási folyamat minden szakaszában ellenőrzési pontokra van szükség, a nyersanyag átvételétől a késztermék kiadásáig. Az a gyártási művelet, amely elsősorban a végtermék tesztelésére támaszkodik a minőségi eltérések észlelése érdekében, szisztematikusan lassabban észleli a problémákat, és nagyobb valószínűséggel bocsát ki a specifikációtól eltérő tételeket, mint az, amelyik minden egységműveletnél figyeli a kulcsparamétereket.

Bejövő nyersanyag ellenőrzése

Az ömlesztett vagy zsákos formában kapott ftálsavanhidrid tisztaságát (gázkromatográfiás vagy savérték-titrálással), az olvadék színét (APHA) és vastartalmát ICP-OES-vel meg kell vizsgálni. A vas specifikációja különösen kritikus – a PA betáplálásban még egy számjegyű ppm-es vas is katalizálja az elszíneződési reakciókat a magas hőmérsékletű észterezési szakaszban, így a 25 APHA specifikációt meghaladó színű kész DOP-t eredményez, függetlenül a későbbi színtelenítő kezeléstől. A 2-etil-hexanol GC tisztasága, víztartalma (Karl Fischer titrálás) és színe igazolt. A megemelt víztartalmú 2-EH tételek növelik a reaktor azeotróp eltávolító rendszerének vízterhelését, és meghosszabbíthatják a reakcióidőt vagy csökkenthetik az átalakulást, ha ezt nem kompenzálja a folyamat beállítása.

Folyamat közbeni monitorozás az észterezés során

Az észterezési szakasz elsődleges folyamat közbeni szabályozási paramétere a reaktor tartalmának meghatározott időközönkénti savérték mérése. A savérték csökken a kezdeti magas értékről, ahogy a monoészter DOP-dá alakul, és a vizet eltávolítják. A legtöbb gyártási protokoll meghatároz egy minimális konverziós savértéket (jellemzően ≤1 mgKOH/g az észterrétegben a reakció végén), mielőtt a sarzsot tisztítás céljából kiürítik. A reakció végpontjának savértékkel, nem pedig fix idővel történő meghatározása a nyersanyag reaktivitás és a katalizátor terhelés természetes változásait veszi figyelembe anélkül, hogy rögzített ciklusidőket írna elő, amelyek alulreagált vagy szükségtelenül meghosszabbított tételeket eredményezhetnek.

Tisztítás utáni kibocsátás tesztelése

• Savérték: A végterméknek meg kell felelnie ≤0,05 mgKOH/g értéknek; potenciometriás vagy vizuális titrálással tesztelték KOH-val szemben izopropanolban.
• Szín (APHA/Hazen): Szabványos Pt-Co színskálával mérve koloriméterrel vagy vizuális összehasonlítással; minden 25 feletti érték további szénkezelést igényel.
• Víztartalom: Karl Fischer coulometriás titrálás; kritikus fontosságú a kalanderező vagy extrudáló processzorokhoz szállított tételeknél, ahol a víz feldolgozási hibákat okoz.
• Maradék 2-etil-hexanol: GC fejtér vagy folyadék befecskendezés; az 500 ppm feletti értékek nem teljes sztrippelést jeleznek, és újrafeldolgozást igényelnek.
• Fajsúly: Digitális sűrűségmérővel mérve 20°C-on; mind tisztaságjelző, mind pedig más lágyítószerekkel való hamisítás vagy keresztszennyeződés elleni ellenőrzés.
• Térfogat-ellenállás: Az elektromos minőségű DOP esetében ezt a tesztet minden kiadási tételen elvégzik; Az ionos szennyeződés csökkenti az ellenállást, és nem felel meg az elektromos kábel összetételének.
• GC tisztasági vizsgálat: Megerősíti, hogy a ≥99,5% DOP fő komponens; az eltérések nem teljes reakciót (monoészter jelen van) vagy szennyeződést jeleznek.

A DOP-gyártó üzemekben használt technológiai berendezések

A DOP gyártó üzem berendezés-konfigurációja meghatározza az áteresztőképességet, a termékminőség felső határát, az energiahatékonyságot és a karbantartási profilt. A modern DOP gyártósorokat folyamatos vagy félfolyamatos működésre tervezték, hőintegrációval a fokozatok között, nem pedig egyszerű szakaszos reaktorokra, szekvenciális kézi műveletekkel.

Minden DOP-gyártó üzem magja a észterező reaktor – jellemzően rozsdamentes acélból vagy üveggel bélelt szénacélból készült burkolattal ellátott, kevert edény. A 180–220°C-os üzemi hőmérséklethez a köpenyt gőz helyett magas hőmérsékletű hőhordozó olajjal kell felmelegíteni. A reaktorok refluxkondenzátorral és vízleválasztóval (Dean-Stark típusú vagy azzal egyenértékű) vannak felszerelve, amelyek lehetővé teszik a víz-alkohol azeotróp gőzének folyamatos eltávolítását, miközben a dehidratált alkohol kondenzátumot visszavezetik a reaktorba. A reaktor térfogata a szakaszos gyártási célokhoz van méretezve, a legtöbb kereskedelmi üzem 5000–50 000 literes reaktorokat üzemeltet. Egyes nagy kapacitású DOP-üzemek folyamatos kevert tartályreaktor (CSTR) konfigurációt használnak az első észterezési szakaszban, majd egy dugós áramlású befejező reaktort, hogy nagyobb teljesítményt érjenek el, egyenletesebb termékminőség mellett, mint az azonos kapacitású szakaszos reaktoroknál.

A reaktor után a mosóedény (vagy többlépcsős mosáshoz edénysorozat) biztosítja az észterréteg és a vizes mosóvíz közötti fázisszétválasztáshoz szükséges tartózkodási időt. Megfelelő keverési energiára van szükség az érintkezés során és a tiszta fázisszétválasztás során – a túl kevés keverés nem hatékony szennyeződés-kivonást eredményez, míg a túl erőteljes keverés stabil emulziókat hozhat létre, amelyek meghosszabbítják az ülepedési időt és csökkentik az áteresztőképességet. A vákuum sztrippelő oszlop csökkentett nyomáson működik, hogy hatékonyan távolítsa el a felesleges 2-etil-hexanolt és az oldott vizet a DOP termék termikus lebomlása nélkül. A visszanyert alkoholt lesűrítik, és egy erre a célra szolgáló tartályban gyűjtik össze minőségellenőrzés és újrahasznosítás céljából. A szűrőprés a folyamat végén aktív szén és TiO₂ szűrést kezel, az üzem kialakításától függően automatikus vagy kézi tortaürítéssel. A szűrőprés méretezése és az egységnyi áteresztőképességű szűrési terület meghatározza a szűrőcsere közötti ciklusidőt, és ezáltal a maximális üzemi termelési sebességet, amely minőségi kompromisszumok nélkül elérhető a szűrési lépésben.